건설 현장에서 사용하는 건설용 리프트는 자재와 인력을 동시에 운반하는 장비입니다. 사고 예방을 위해서는 단순 작동 확인을 넘어 월타이 간격, 운반구–건물 간격, 브레이크 마모율, 인터록·리미트, 접지저항 등 정량 기준을 절차에 따라 점검해야 합니다.
아래는 현장에서 바로 쓰도록 절차·구조부·전기계통을 한 흐름으로 묶은 실무 가이드입니다.
Ⅰ. 검사 전 안전조치
• “검사 중·출입금지·조작금지” 표지를 설치하고 작업 구역을 통제합니다.
• 운반구 하부 진입 시 안전블록 등으로 0.6 m 이상 안전공간을 확보합니다.
• 상부(직상부) 타 공정은 낙하물 위험이 있으므로 일시 중지합니다.
• 쌍주(1개 마스트에 2대 이상) 운행 시 모든 리프트를 정지한 상태에서 마스트를 점검합니다.
• 검사 중 장비·부품 낙하 방지 조치를 하고, 지상 검사 공간은 출입을 통제합니다.
Ⅱ. 주요 구조부 및 전기·제어 계통 점검
검사 순서(현장 적용) — 기초·바닥면 → 1층 출입구 → 운반구 내부 → 낙하방지선반 상부 → 운반구 상부 → 승강로(마스트·월타이·랙/롤러) → 승강장(간격·경보) 순으로 진행합니다.
(1) 기초부(베이스 프레임·완충·앵커)
베이스 프레임 수평·균열·부식 無, 완충스프링 변형 無, 앵커볼트 6개소 체결 양호.
(2) 마스트(승강로탑)·랙기어
마스트 변형·균열·부식 없음, 고장력볼트·스플릿핀 누락 無. 랙 이음부 단차·틈새 無, 연결핀·치면 상태 양호.
랙 연결 어긋남 ≤ 1.5 mm
(3) 월타이·브래킷(외벽 고정)
설치 간격 준수: 기초면에서 6 m 이내 1개소, 중간지점 매 18 m 이내 1개소, 최상부 1개소 이상. 수평각도 오차 ±8° 이내.
(4) 운반구(케이지)·출입문·인터록
이름판 식별, 비상탈출구 ≥ 40×60 cm, 방호울 출입문 인터록 정상(문 열리면 운행 불가).
운반구–건물 간격 ≤ 60 mm 또는 보강판이 양 전단면을 ≥ 200 mm 겹치도록 설치.
건물 화물반입구 안전문은 운반구가 해당 층에 정지해 있지 않으면 외부에서 열리지 않아야 합니다.
(5) 가이드 롤러(안내장치)
승강로 측면과 간극 ≤ 3 mm, 마모·파손·이탈 無.
(6) 구동부(모터·감속기·피니언/랙)·브레이크
누유·발열·이상음 無. 브레이크 라이닝 마모 ≤ 50%, 디스크 마모 ≤ 10%.
(7) 과부하방지장치
과부하시 경보를 울리고 승강이 정지해야 합니다. 마이크로 스위치는 현장 환경에 맞는 보호덮개를 적용하고, 오동작 방지를 위해 2개 이상 이중 설치를 권장합니다.
(8) 낙하방지장치(가바나)
과속·추락 상황 모의 시 즉시 작동, 봉인·링케이지 양호.
(9) 전기·제어(상·하 리미트, 비상정지, 3상 전원차단, 케이블·접지)
리미트·비상캠·스토퍼 정상, 비상정지는 적색 돌출·수동복귀형, 3상 전원차단 작동 확실. 케이블 트롤리·가이드 간섭 無.
조작전압 ≤ 150 V · 제어반 등급 옥내 IP43/옥외 IP55 이상 · 과전류 보호(차단기 ≤ 250%, 퓨즈 ≤ 300%)접지저항: 400V 미만 ≤ 100 Ω / 400V 이상 ≤ 10 Ω
케이블 가이드 간격: 승강로 부속 가이드는 ≤ 6 m. 케이블 릴 사용 시 고정 케이블 지지점 간격도 ≤ 6 m 유지.
무선 자동운행장치는 인접 기계 및 무선기기와의 혼신·오작동이 없도록 설계하고, 2채널·2신호로 운반구가 작동되도록 구성합니다.
자동운행 리프트의 비상정지 버튼은 반드시 유선으로 배선하고, 운반구 외에도 각 층(호출 송신기 설치 장소 등)에 최소 1개 이상 설치합니다.
마스트 단면적 ≤ 300 mm² → 피뢰침·피뢰도선 설치, 피뢰접지 실시. ≥ 300 mm² & 전기적 연속 확보 시 마스트 자체 접지 가능.접속부는 도장 제거 후 볼트·너트로 견고 체결(앵커부 2개소 이상 대각 접속). 피뢰접지 저항은 전압과 무관하게 ≤ 10 Ω.
(10) 낙하방지선반(층간 보호)
견고 설치·연속성 확보, 난간 높이 상부 ≥ 900 mm · 중간대 450 mm.
Ⅲ. 시운전 및 판정
무부하→부분/정격하중으로 상승·하강, 급정지·비상정지·정전 복구 절차 점검. 자동운행은 출발 전 5초 이상 경보, 정지정확도 ±50 mm 이내.
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